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“流炭法”處理印染廢水

“流炭法”處理印染廢水
印染廢水經(jīng)生化處理后，一般采用混凝沉淀的方法進一步降低污染物．混凝沉淀的去除率一般在30％左右，當原水質(zhì)量濃度較高或者處理要求很高時，混凝沉淀處理還不能確保廢水達標排放．混凝沉淀處理的成本較高，對于一些處理規(guī)模較大的污水處理廠來說，混凝藥劑的消耗相當可觀，在廢水處理成本中所占的比例較大．混凝沉淀后將大幅增加污泥量，而污泥處理也是污水處理廠較為頭疼的事情，我國對環(huán)保的要求越來越高屆時污泥的處置的問題將顯得更為突出；活性炭在廢水處理中也有應用，但一般均是一次性使用。導致廢水處理的成本非常高，從而限制了活性炭在廢水處理中的應用。
“流炭法”是本人多年來致力研究的廢水處理新工藝。根據(jù)其處理原理命名為“流炭法”．主要的應用價值：(1)印染廢水的深度處理，取代混凝沉淀(氣浮)、氧化劑脫色等；(2)水質(zhì)較差的河水凈化處理；(3)高鹽分化工廢水的處理及特征污染物的處理．“流炭法”在印染廢水處理中的應用已完成了小試．
1試驗
1．1材料及儀器
材料：椰殼活性炭，JWl00型，粒度8—2O目，碘吸附值900~l100mg/g，比表面積1200m2/g；活性污泥、印染廢水，集中處理印染廢水(常州龍澄污水廠)。
儀器：5B—1型CODcr快速測定儀，MP120—2型電子天平，托盤天平，曝氣裝置，攪拌裝置，抽濾裝置，容器和玻璃器皿若干。
1．2活性炭處理
1．2．1飽和吸附處理
取污水廠初沉池出水20L測定CODcr質(zhì)量濃度為876mg/L，計算得出CODcr總量為17．52g．稱取活性炭6g，加入5L廢水，攪拌1h，抽濾出活性炭，再加入廢水吸附，共計4次．按活性炭的吸附能力，可確定活性炭已吸附至飽和．
1．2．2活性炭再生
將已吸附飽和的活性炭抽濾出來后，加入二沉池出水(CODcr質(zhì)量濃度112mg/L)，配制成500mL的水溶液．加入少量活性污泥，連續(xù)曝氣48h后備用。
1．3工藝
取二沉池出水5000mL，加入經(jīng)處理的活性炭溶液500mL，連續(xù)攪拌30min，靜止沉淀1h，分離出沉淀后的活性炭溶液500mL，上層清液過濾后測CODcr質(zhì)量濃度及色度，活性炭溶液厭氧24h，再曝氣24h后進行下一批吸附試驗。
第二批試驗重復上述步驟。
1．4測試
CODcr采用重鉻酸鉀法進行分析(GB11914—89)，色度采用稀釋倍數(shù)法進行分析(GB11903—89)．色度與CODcr2個指標同步測試，每2天測一次數(shù)據(jù)。
2結果與討論
2．1CODcr去除效果
從表1知，“流炭法”對CODcr的去除率非常高，常規(guī)的物化處理很少能達到這樣的處理效果。
2．2色度去除效果
從表2知，“流炭法”對色度的去除率更為明顯，處理后的廢水感觀非常好，能有效解決印染廢水中色度的達標排放問題(GB4287—1992中一級標準)。
2．3“流炭法”處理成本分析運行一段時間后．由于微生物生長，活性污泥量逐步增加，必須排出部分污泥，此時活性炭會隨之流失．小試中發(fā)現(xiàn)，活性炭生化再生過程中負荷較低，采用厭氧與好氧工藝再生，污泥增長的速度很慢，16天后污泥量從1．22g／L增加到1．35g／L，但并未發(fā)現(xiàn)活性炭的吸附作用有所減弱。
如不計活性炭的流失，“流炭法”處理主要成本為再生過程中所消耗的電費．其計算方法與生化處理所耗電費的計算方法基本相同，處理成本約為0．4元/kgCODcr．如印染廢水的CODcr質(zhì)量濃度由150mg／L處理至<100mg／L，每噸廢水的處理成本約0．04元．遠低于混凝沉淀和用氧化劑脫色所需的費用。
3結論
3．1活性炭采用微生物再生法可行，再生后的活性炭具有很強的吸附能力，“流炭法”作為印染廢水處理中的一個輔助方法，可大幅度改善出水水質(zhì)，同時降低處理成本。
3．2本處理工藝尚需進一步完善，處理流程應由間歇式處理向連續(xù)式處理方向發(fā)展，使之能與印染廢水現(xiàn)有的處理工藝相配套；試驗過程中活性污泥的增長量不多、沒有排放剩余污泥，因此，未取得活性炭在處理過程中的流失數(shù)據(jù)；活性炭的規(guī)格尚需進一步優(yōu)選，以改善活性炭與廢水的分離性能。bVM4TK5Y3